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J.Huesa Water Technology presenta un proyecto llave en mano para la industria del tratamiento de superficies metálicas en el sector aeronáutico. El cliente, una compañía referente en el mercado internacional, ha abierto un nuevo centro fabril en la Península Ibérica para el que precisaba de un proveedor del ciclo integral del agua que fuese capaz de adecuar el agua a su proceso productivo y tratar los efluentes procedentes del mismo para cumplir con la normativa vigente.
El sistema de tratamiento de superficie de piezas metálicas implantado en la nueva fábrica está compuesto por 3 líneas de producción independientes, cada una de ellas compuesta por un número variable de cubas dispuestas en serie. En cada una de estas cubas se lleva a cabo un tratamiento distinto. Estas líneas trabajan 16 horas diarias de forma ininterrumpida, lo que requiere de un suministro ininterrumpido de agua de calidad. De igual forma, este proceso genera un vertido que es necesario tratar antes de ser evacuado a la red de saneamiento local.
Tras el estudio detallado de los factores locales del, junto con el análisis tecnológico de la casuística planteada, el Departamento de Ingeniería de J. Huesa eligió la mejor solución desde el punto de vista técnico, económico y medioambiental.
Planta de tratamiento de afluentes
El objetivo de la planta es la reducción de la salinidad de agua de red mediante ósmosis inversa y posterior afino de las aguas de proceso con resinas de intercambio iónico para su uso en las diferentes líneas de tratamiento de superficie metálica. En este caso, la calidad del agua de proceso debe ser tipo A (agua pura). Además, para el sistema de enjuagues por inmersión, el agua recirculada desde y hacia los baños deberá tener una conductividad menor de 10 uS/cm en todo momento.
Se parte de un depósito de acumulación de agua de red que sirve de pulmón para abastecer al resto del sistema. El agua antes de entrar en la ósmosis inversa es pretratada mediante un sistema de filtración bicapa con un caudal de trabajo de 30 m³/h en el que quedan retenidos los sólidos suspendidos (SS). A continuación, se dosifican secuestrante y antiincrustante para evitar, por un lado, la formación de cloro libre y, por otro, evitar incrustaciones de sales en las membranas lo que asegura su durabilidad y eficiencia.
El agua pretratada pasa a la ósmosis inversa que está precedida de un prefiltro de seguridad de 5 micras en el que quedan retenidos posibles escapes de partículas y SS. Una vez el agua está preparada, se impulsa mediante una bomba de alta presión en acero inoxidable AISI 316. El sistema de ósmosis inversa es de dos etapas en configuración 3+2 con una conversión en torno al 70-75%. La instalación está provista de membranas de configuración espiral, construida en poliamida y especial para aguas salobres hasta 8000 ppm y con la característica de trabajar a baja presión. Están montadas en carcasas de presión, fabricadas en PRFV bobinado.
El agua procedente de la ósmosisinversa se acumula en un depósito de acumulación de 50 m³ provisto de transmisor de nivel para, entre otras cosas, permitir al PLC gestionar el parada y arranque de planta de ósmosis inversa. De este tanque se suministra el agua para reponer la arqueta de rebose de los baños y realizar las regeneraciones del equipo de desmineralización.
Usos específicos del proceso
El agua procedente de la ósmosis inversa tendrá 4 usos específicos en el proceso del tratamiento de superficies metálicas:
Proceso de afinos
En cuanto el proceso de afinos, su objetivo es mantener una baja salinidad en el circuito cerrado del sistema formado por las cubas de enjuagues por inmersión y las arquetas de recepción rebose de dichas cubas. En esta ocasión, J. Huesa se ha decantado por un sistema de intercambio iónico compuesto por un equipo desmineralizador del tipo catión - anión con un caudal de 40 m³/h cada una de las dos líneas que componen el sistema. Previo a este paso, el agua pasar por un filtro de carbón activo.
El proceso de intercambio iónico tiene lugar en dos ciclos, que son:
Los reactivos normalmente empleados para la regeneración son ácido clorhídrico al 33% (p/p) y sosa al 50% (p/p). El ciclo de regeneración de cada columna consta de cuatro fases:
Para la acumulación de las aguas procedentes de la regeneración, se cuenta con un depósito de 50 m³. Su contenido se gestionará en el tratamiento físico-químico para su posterior vertido a la red de saneamiento.
La planta de tratamiento de aguas está equipada con numerosa instrumentación(válvulas automáticas, presostatos, transmisores de presión, caudalímetros, sondas de conductividad y pH…) que se centralizan en un cuadro eléctrico ubicado en el propio skid. Así mismo, el cuadro incluye un autómata lógico programable y una pantalla táctil para el manejo y configuración de la planta. El Departamento de Instrumentación y Control de J. Huesa ha diseñado el cuadro de control para que pueda ser integrado en el sistema SCADA del cliente de manera rápida y sencilla.
Los caudales de diseño de la planta son:
Planta de tratamiento de efluentes
El objetivo de esta instalación es la adecuación de los efluentes líquidos provenientes de las distintas líneas de tratamiento de superficies para su vertido a la red de saneamiento local. Para ello, J. Huesa se ha decantado por la instalación de un fisicoquímico que permite la obtención de un clarificado apto desde el punto de vista normativo para su vertido a la red, y de una ´torta´ de sólidos inertes que deberá ser gestionada por una empresa acreditada.
El diseño se ha hecho teniendo en cuenta la diferente naturaleza y complejidad de los efluentes. Por ello, y con el objetivo de optimizar el funcionamiento de la planta, las corrientes concentradas en contaminantes se acumulan de manera segregada de 25 m³, para luego dosificarse de forma controlada en el sistema de tratamiento. Dicho sistema de tratamiento de efluentes está compuesto por dos fases claramente diferenciadas:
Toda esta configuración está diseñada para tratar un máximo de 30 m³/h de vertido. Tomando en consideración que los residuos que no puedan ser tratados de esta forma deberán ser gestionados por empresa autorizada (con su correspondiente repercusión económica), se ha completado el tratamiento de efluentes con un equipo de concentración por evaporación forzada de capacidad 60-70 l/h (≈ 1-1,5 m³/día). Esto produce una alta concentración del efluente mediante la eliminación de una parte importante de agua, lo que se traduce en un ahorro considerable en gestión de residuos. Para minimizar su consumo energético, se acude a un sistema a vacío con recompresión mecánica de vapor.
