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J. Huesa ha realizado varias actuaciones de necesidades de agua derivadas de la producción de la nueva fábrica de una empresa familiar dedicada a la fabricación de bebidas espirituosas. En concreto se han realizado cuatro actuaciones: planta de tratamiento de agua de proceso; ciclo integral del agua en la fábrica de bebidas; planta de tratamiento de aguas de aporte a caldera; y sistema contraincendios.
Dentro de su política de crecimiento y expansión, este fabricante de bebidas espirituosas ha ampliado la capacidad de producción con la construcción de un nuevo centro productivo en Sevilla. La compañía ha recurrido a los servicios de J. Huesa para cubrir las necesidades de agua derivadas de su nueva fábrica. Para este proyecto, se han realizado cuatro actuaciones distintas.
Planta de tratamiento de agua de proceso
Planta de tratamiento de agua de proceso que influye en el producto final y cuyo objetivo es obtener agua exenta de salinidad y contaminación orgánica para su uso como ingrediente directo en la fabricación de bebidas espirituosas. En esta ocasión y teniendo en cuenta las necesidades del cliente, J. Huesa se decantó por un sistema de ósmosis inversa con una capacidad de producción de 3,5 m³/h y posterior sistema de desinfección.
Ciclo integral del agua en una fábrica de bebidas
El agua procedente de un tanque de acumulación es tratada con hipoclorito mediante un sistema de dosificación para garantiza la no proliferación de materia orgánica en el mismo y a continuación pasa a un sistema de filtración bicapa con un caudal máximo de 6 m³/h y cuyo objetivo es eliminar la materia en suspensión.
Una vez el agua ha sido filtrada, previamente a la alimentación de la planta de ósmosis inversa, se dosifica un agente reductor para eliminar el cloro residual que pueda traer dicha agua, para la protección y durabilidad de las membranas y producir un efecto bacterostático (pues reduce el oxígeno preciso para la presencia de bacterias aerobias) y ajustar el pH para reducir el índice de Langelier. A continuación, se dosifica un producto antincrustante-dispersante, para evitar que las sales de calcio y magnesio, sulfatos y sílice entre otras produzcan incrustaciones en las membranas y por lo tanto pérdidas de caudal de agua tratada. Una vez el agua ha pasado por este pretratamiento, pasa al skid de ósmosis inversa que se ha fabricado en acero inoxidable AISI-316L, según los requerimientos del proyecto.
Los datos para las simulaciones y el diseño del modelo de la planta que se tuvieron en cuenta son los siguientes:
En una etapa inicial, el agua pasa por un prefiltro de seguridad de 5 micras que retendrá posibles escapes de partículas y sólidos en suspensión y posteriormente pasa las membranas de ósmosis inversa.
La instalación está equipada con dos bombas, la de alta presión que cumple con las condiciones de trabajo de la planta y la de baja presión para el barrido (flushing) y limpieza química de las membranas (CIP). Las membranas de ósmosis son de configuración espiral, construidas en poliamida y montadas sobre carcasas de presión fabricadas en PRFV bobinado en configuración 3 + 1. Parte del rechazo de la planta se reintroduce en la ósmosis inversa, de forma que se rentabiliza al máximo cada m³ de aporte y se garantiza el 75% de la conversión.
La planta de ósmosis inversa está equipada con elementos de instrumentación y control (válvulas automáticas, presostatos, transmisores de presión, medidores de conductividad y pH…) que se centralizan en un cuadro eléctrico ubicado en el propio skid. Así mismo, el cuadro incluye un autómata lógico programable y una pantalla táctil para el manejo y configuración de la planta. El equipo de instrumentación y control de J. Huesa ha diseño el cuadro de control para que pueda ser integrado en el sistema SCADA del cliente.
Al tratarse de un tratamiento de aguas de proceso que influye en el producto final y que es para consumo humano, y debido a que el hipoclorito puede formar subproductos de cloro que puede ser perjudiciales se necesita un sistema que elimine el cloro residual antes de los puntos de servicio. En este caso, el tratamiento adecuado para eliminar el cloro residual es un filtro de carbón activo que irá instalado en línea antes de los puntos de consumo.
Para ello se ha instalado un sistema de dosificación y control de cloro en recirculación con un caudal de 12,5 m³/h instalado sobre un skid de acero inoxidable, en el que se dosifican los productos químicos para adecuar el agua a los valores de cloro y pH requeridos, y posteriormente pasa a un sistema de filtración con carbón activo con un caudal de agua bruta de 5 m³/h.
Planta de tratamiento de aguas de aporte a caldera
Para garantizar la máxima durabilidad de la caldera del nuevo centro de producción del cliente, se ha instalado una planta de tratamiento de agua de aporte para garantizar los valores de dureza recomendados por la Norma UNE – EN 12953-10:2004: Requisitos para la calidad del agua del agua de alimentación y del agua de caldera.
Se ha instalado un descalcificador dúplex con un caudal medio de 2 m³/h. Su cometido es la eliminación de la dureza del agua, gracias a la acción de una resina de intercambio iónico contenida en las botellas. El equipo instalado tiene una configuración dúplex, lo que permite aportar agua sin interrupciones a la hora de regenerar. Mientras una botella entra en regeneración, la otra entra de manera automática en servicio, de forma que no se para el suministro de agua a la caldera. Antes de que el agua entre en la caldera, se procede a la dosificación de dos productos químicos de caldera (anticorrosivo y secuestrante) en la dosis adecuada a las características de la instalación y del agua de alimentación.
Sistema contraincendios
Para finalizar, J. Huesa ha diseñado una planta de tratamiento de agua que garantiza la ausencia de materia orgánica en el agua de contraincendios, a través de un sistema de recirculación y dosificación de cloro. La instalación está provista de una bomba centrífuga horizontal con un caudal de trabajo de 60 m³/h y un sistema de dosificación de cloro ensamblado en un skid de acero inoxidable AISI-304 con un depósito de acumulación de 200 L de capacidad. Esta planta se ha proyectado para ser instalada en un recinto cerrado.
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