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J. Huesa ha diseñado y puesto en marcha una solución a medida para el tratamiento de las aguas de una de las principales cárnicas nacionales.
Una pieza clave en el sistema productivo es el uso eficiente de las materias primas que forman parte del proceso productivo. El agua es una materia prima de uso muy extendido en la industria agroalimentaria, motivo por el que J. Huesa es un referente en ese sector. Una de las principales cárnicas nacionales, que exporta sus productos a los cinco continentes, precisaba obtener agua osmotizada en continuo para cubrir las necesidades agua de las calderas de vapor que aportan a la sala de escaldado de su matadero. J. Huesa ha diseñado una solución a medida basada en los objetivos técnicos del cliente y en los objetivos generales del proyecto llave en mano ejecutado.
Como bases de diseño, se han tomado los siguientes datos de referencia:
La planta de tratamiento incluye los siguientes subprocesos.
El agua que se quiere tratar se encuentra clorada gracias a la incorporación de un sistema de dosificación de hipoclorito sódico que se ha instalado para evitar la contaminación en el interior del filtro. A continuación, el agua es bombeada al interior de un filtro bicapa a baja velocidad y de lavado automático donde se retienen los sólidos en suspensión que pudiera contener el agua bruta.
Concretamente, se dispone de un filtro de poliéster reforzado de fibra de vidrio (PRFV), con un diámetro de 1600 mm y un caudal nominal de 30 m³ /hora. Está provisto de un sistema de válvulas independientes para realizar la operación de lavado del filtro. Este proceso de limpieza consta de dos etapas: contra lavado y asentamiento.
La maniobra sobre la valvulería se realiza de manera automática, y se encuentra gestionada por el autómata ubicado en el cuadro de control incluido en el bastidor de ósmosis. La producción de agua filtrada se interrumpe cuando el filtro solicite limpieza que puede ser por tiempo en horas de servicio y/o diferencia de presión detectada entre entrada y salida.
El agua pretratada pasa a la ósmosis inversa que está precedida de un prefiltro de seguridad de 5 micras en el que quedan retenidos posibles escapes de partículas y SS. Una vez el agua está preparada, se impulsa mediante una bomba de alta presión en acero inoxidable AISI 316.
El sistema de ósmosis inversa es dos etapas en configuración 4+2 con una conversión en torno al 70% con un caudal de aporte de 29 m³ /hora, de forma que se obtiene un permeado de 20 m³ /hora durante toda la jornada de trabajo. La instalación está provista de membranas de configuración espiral, construidas en poliamida y especial para aguas salobres hasta 8000 ppm y con la característica de trabajar a baja presión. Están montadas en carcasas de presión, fabricadas en PRFV bobinado. Estas membranas tienen una gran resistencia química, ya que pueden trabajar en un rango de pH de 2 a 13, lo que les confiere una gran facilidad de lavado y recuperación, al admitir gran variedad de productos químicos de lavado.
Se ha instalado en el skid de ósmosis inversa un sistema de barrido o flushing que garantiza la limpieza automática de las membranas del interior del tubo. Estas limpiezas se programan desde la pantalla táctil, atendiendo a las necesidades de los operadores y/o cada vez que se produce una parada de la planta. Adicionalmente, se ha incorporado un sistema de limpieza química o CIP que se produce de forma semi automática cuando lo requiere el cliente en función de las exigencias de producción.
El cliente acumula el agua osmotizada en un depósito de PRFV de forma que garantiza siempre el aporte de agua osmotizada a las calderas de forma continua. Además, el rechazo de la ósmosis lo acumula en otro depósito que emplea junto con un desinfectante para lavar los remolques en los que se transportan los animales, así como los camiones.
La planta de ósmosis inversa está equipada con elementos de instrumentación y control (válvulas automáticas, presostatos, transmisores de presión, caudalímetros, medidores de conductividad y pH…) que se centralizan en un cuadro eléctrico, ubicado en el propio skid. Así mismo, el cuadro incluye un autómata lógico programable y una pantalla táctil para el manejo y configuración de la planta. El equipo de Instrumentación y Control de J. Huesa ha diseñado el cuadro de control para que pueda ser integrado en el sistema SCADA del cliente.
